典型產品:6000 m3/h空分設備，標志著我國氣體分離和液化設備工業(yè)正式進入了全低壓空分流程的時代。
【流程特點】
(1)采用反動式固定噴嘴透平膨脹機?？諝庠诠潭▏娮旌腿~輪中進行了兩次膨脹，使膨脹機效率有了很大的提高(可達80%)，空分設備的制冷手段得到了改善，因此使加工空氣由第一代空分流程的兩個壓力等級轉變到只要0.5MPa(G)的一個壓力等級成為可能，實現(xiàn)了高低壓空分流程向全低壓空分流程的變革。
(2)將鋁帶蓄冷器改為石頭蓄冷器，讓產品氧氣、氮氣始終走蛇管內部換熱，保證了氧、氮純度不受污染，使氧的純度達到99.6%O2，氮的純度達到100×10-6O2。
(3)為了清除凍結在石頭上的CO2和水分，除了采用正流空氣和返流污氮氣交替切換的方法外，還采用了中間抽氣法，即在蓄冷器中部抽出了相當于加工空氣量10%的空氣，這就保證了抽口以下正流氣量小于返流氣量的自清除要求，進一步縮小了蓄冷器冷端溫差，使自清除更為徹底。
(4)膨脹后空氣送入上塔中部參與精餾，充分利用了上塔精餾潛力，提高了氧提取率(可達84%)。
(5)用循環(huán)液氧泵和液氧吸附器組成的強制循環(huán)來清除液氧中的乙炔等碳氫化合物，確
保了空分設備的安全運行，取消了前一流程的輔助冷凝蒸發(fā)器。
(6)能耗比第一代空分有了明顯的下降，可達到0.55～0.6kWh/m3O2。
【流程缺點】
(1)管式石頭蓄冷器中的石頭填料單位體積所具有的比表面積只有鋁帶的1/5，而密度卻遠比鋁帶大，因而處理同樣的空氣量，石頭蓄冷器比鋁帶蓄冷器體積要大5倍以上，這就使得石頭蓄冷器體積龐大、笨重，所需的安裝基礎必須深沉堅實，占地面積大，工程費用多。
(2)由于采用中間抽氣法來保證蓄冷器的不凍結性，因而設置了相應的抽氣閥箱和CO2吸附器，使冷箱內設備及配管復雜化。
(3)膨脹機采用固定噴嘴，只能依靠調節(jié)壓力來調節(jié)氣量，因而膨脹量調節(jié)范圍較小，對空分變工況生產需要大量冷量時的適應性較差，只能用增設備用膨脹機來解決冷量的調節(jié)問題，這顯得很不經濟。
(4)主冷凝蒸發(fā)器仍為長列管式，管子數(shù)目仍然較多，體積大、制造難。
了解更多變壓吸附成套制氮、制氧設備和VPSA成套制氧設備：http://m.canyandhy.com
